发表时间：2015-04-03
介绍了对陕西省宝鸡市某轧钢厂原轧机电气控制系统的改造方案，通过用台达CT2000系列变频器替换原系统的旋转变流机组，克服了原系统设备多、体积大、费用高、效率低等缺点，获得了良好的控制效果及经济效益。
发表时间：2013-01-08
自动、实时、准确、详细地获取钢铁连铸设备的信息,是钢铁连铸设备生产线维修、维护和大修MRO协作平台对设备故障预测的关键。利用M2M的关键技术无线传感器网络ZigBee技术和CDMA远程数据信息传输技术，实现从传感器到测控中心的远程无线传输方案，解决了钢铁连铸设备的MRO协作平台面临的问题。
发表时间：2010-04-22
在钢铁生产过程中，由于连铸工艺的实施，简化了加工钢材的过程，不仅大量节省了基建投资和运行费用，而且减少能耗，提高了成材率。
发表时间：2009-11-02
阐述了对引进的奥钢联板坯连铸过程控制系统升级改造的必要性和可行性,并建立了连铸板坯凝固传热的二冷动态控制模型,分析了拉速和过热度等参数对铸坯生产过程的影响,在二冷水控制模型中引入中包温度与目标温度的偏差值作为流量修正的前馈控制,提高了二冷水流量对拉速变化的适应能力,有利于铸坯表面温度的均匀稳定和提高铸坯的质量。在此基础上,完成Windows操作系统下的二冷控制系统,并与离线状态下Alpha小型机运行结果进行对比,两者吻合良好。表明新模型在Windows操作系统下替代小型机进行二冷控制是可行的。
发表时间：2009-11-02
为校核全新设计的大方坯连铸机活动段导辊支撑架的工作可靠性,根据活动段支撑架的实际工况进行载荷分类,以有限元数值分析软件为载体,分别计算活动段在设计工况下的动态拉坯阻力与动态铸坯鼓肚力,采用传统理论算法确定活动段的静载荷。以计算所得各载荷值为边界条件,对活动段支撑架进行应力仿真分析,分析结果发现该设计方案的不合理性并推翻了原设计,这为铸机活动段支架的力学分析计算提供了一种科学的校核方式,也为某钢铁厂能按期安全使用活动段支架提供了技术支撑。
发表时间：2009-11-02
通过中间包水模型试验和工业试验研究了U型挡墙中间包和Y型挡墙中间包对夹杂物去除的影响。结果表明:Y型挡墙中间包能提高夹杂物的去除率。与U型挡墙中间包相比,从中间包到铸坯,钢中平均总氧去除率显著提高,铸坯中大于50μm的夹杂物显著减少,而显微夹杂数目变化不大;同时Y型挡墙中间包内各流夹杂物分布较均匀。使用U型挡墙中间包时,中间包到铸坯过程吸氮较少。
发表时间：2009-10-29
介绍了本溪钢铁集团公司炼钢厂薄板坯连铸机浇铸的超低碳钢钢水的冶炼与精炼操作实践。对不同的精炼工艺路线进行对比后,优化选择了LF+RH精炼工艺路线,稳定地控制了钢中的C、N、Si等难控元素,大幅减少了钢水二次氧化现象,提高了钢水的纯净度和可浇铸性,且可实现多炉连浇。
发表时间：2009-10-29
中心偏析是连铸板坯常见的内部缺陷之一。近几年来,武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂二分厂通过坚持日常的铸坯低倍组织分析,采用轻压下技术和电磁搅拌工艺,控制好铸机辊缝精度,完善二冷配水制度,维护好二冷设备等措施,消除了铸坯A类偏析,并将B类偏析发生率控制在5%以下。
发表时间：2009-10-28
不锈钢是双辊薄带连铸工艺重点开发的钢种之一。综述了不锈钢的分类和性能特点,简要介绍了不锈钢的几种生产型式,详细讨论了双辊薄带连铸生产不锈钢的技术要点和难点。
发表时间：2009-07-23
凌源钢铁公司880mm中宽带热连轧机生产线是1992年开始建设的。这是国内首次完全依靠自己的技术力量为中宽带热连轧机设计和配套的自动控制系统并取得良好效果的工程项目。
发表时间：2009-07-23
目前，连铸工艺过程自动化达到了很高水平和获得越来越多的综合特性。研制完善的产品质量控制系统能充分发挥现有装置和设备潜能。
发表时间：2009-07-23
湘钢新建的高速线材轧机于1995年9月正式投产，轧机为单线式，它的机械设备大部分由美国摩根公司引进，轧机的计算机控制系统由瑞典ABB公司引进，具有90年代先进技术水平。
发表时间：2009-07-23
在钢铁业，由于轧机振动使带钢在热轧和冷轧过程中其表面和支撑辊上会产生明暗相间的条纹。振动纹的产生对轧钢生产主要有两方面的不利影响。
发表时间：2009-07-23
锅炉微计算机控制，是近年来开发的一项新技术，它是微型计算机软、硬件、自动控制、锅炉节能等几项技术紧密结合的产物，我国现有中、小型锅炉30多万台，每年耗煤量占我国原煤产量的1/3，目前大多数工业锅炉仍处于能耗高、浪费大、环境污染等严重的生产状态。
发表时间：2009-07-23
轧钢炉窑是一个具有大惯性、纯滞后和分布参数的非线性系统。炉窑使用的燃料品种繁多，有煤气、天然气、重油，也有煤块和煤粉，有的还要吹氧；其加热方式有连续式和批量式等多种多样，炉内的热状态变幻难测；钢坯温度分布等许多重要参数难以直接在线检测，炉型结构和工艺参数也各不相同。