发表时间：2013-01-08
自动、实时、准确、详细地获取钢铁连铸设备的信息,是钢铁连铸设备生产线维修、维护和大修MRO协作平台对设备故障预测的关键。利用M2M的关键技术无线传感器网络ZigBee技术和CDMA远程数据信息传输技术，实现从传感器到测控中心的远程无线传输方案，解决了钢铁连铸设备的MRO协作平台面临的问题。
发表时间：2010-04-22
在钢铁生产过程中，由于连铸工艺的实施，简化了加工钢材的过程，不仅大量节省了基建投资和运行费用，而且减少能耗，提高了成材率。
发表时间：2009-11-02
通过中间包水模型试验和工业试验研究了U型挡墙中间包和Y型挡墙中间包对夹杂物去除的影响。结果表明:Y型挡墙中间包能提高夹杂物的去除率。与U型挡墙中间包相比,从中间包到铸坯,钢中平均总氧去除率显著提高,铸坯中大于50μm的夹杂物显著减少,而显微夹杂数目变化不大;同时Y型挡墙中间包内各流夹杂物分布较均匀。使用U型挡墙中间包时,中间包到铸坯过程吸氮较少。
发表时间：2009-11-02
为校核全新设计的大方坯连铸机活动段导辊支撑架的工作可靠性,根据活动段支撑架的实际工况进行载荷分类,以有限元数值分析软件为载体,分别计算活动段在设计工况下的动态拉坯阻力与动态铸坯鼓肚力,采用传统理论算法确定活动段的静载荷。以计算所得各载荷值为边界条件,对活动段支撑架进行应力仿真分析,分析结果发现该设计方案的不合理性并推翻了原设计,这为铸机活动段支架的力学分析计算提供了一种科学的校核方式,也为某钢铁厂能按期安全使用活动段支架提供了技术支撑。
发表时间：2009-11-02
阐述了对引进的奥钢联板坯连铸过程控制系统升级改造的必要性和可行性,并建立了连铸板坯凝固传热的二冷动态控制模型,分析了拉速和过热度等参数对铸坯生产过程的影响,在二冷水控制模型中引入中包温度与目标温度的偏差值作为流量修正的前馈控制,提高了二冷水流量对拉速变化的适应能力,有利于铸坯表面温度的均匀稳定和提高铸坯的质量。在此基础上,完成Windows操作系统下的二冷控制系统,并与离线状态下Alpha小型机运行结果进行对比,两者吻合良好。表明新模型在Windows操作系统下替代小型机进行二冷控制是可行的。
发表时间：2009-10-29
介绍了本溪钢铁集团公司炼钢厂薄板坯连铸机浇铸的超低碳钢钢水的冶炼与精炼操作实践。对不同的精炼工艺路线进行对比后,优化选择了LF+RH精炼工艺路线,稳定地控制了钢中的C、N、Si等难控元素,大幅减少了钢水二次氧化现象,提高了钢水的纯净度和可浇铸性,且可实现多炉连浇。
发表时间：2009-10-29
中心偏析是连铸板坯常见的内部缺陷之一。近几年来,武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂二分厂通过坚持日常的铸坯低倍组织分析,采用轻压下技术和电磁搅拌工艺,控制好铸机辊缝精度,完善二冷配水制度,维护好二冷设备等措施,消除了铸坯A类偏析,并将B类偏析发生率控制在5%以下。
发表时间：2009-10-28
不锈钢是双辊薄带连铸工艺重点开发的钢种之一。综述了不锈钢的分类和性能特点,简要介绍了不锈钢的几种生产型式,详细讨论了双辊薄带连铸生产不锈钢的技术要点和难点。
发表时间：2009-07-23
目前，连铸工艺过程自动化达到了很高水平和获得越来越多的综合特性。研制完善的产品质量控制系统能充分发挥现有装置和设备潜能。
发表时间：2009-06-30
针对铸坯凝固传热模型校正问题,提出了采用自适应蚁群优化算法进行参数辨识的方法。首先在不同条件下对铸坯不同位置进行射钉并测量凝固坯壳厚度,然后根据测量数据集和凝固传热数学模型的数值解,采用自适应蚁群优化算法进行参数辨识,确定二冷区内各冷却段的传热系数,最后通过二冷出口铸坯表面温度和凝固坯壳厚度的测量数据与采用辨识参数的传热模型预测结果进行比较,验证了传热系数的准确性。校正的传热模型已成功应用于多台铸机的二冷配水优化。
发表时间：2009-06-30
对结晶器铜板热电偶温度的4种不同信号模式进行了分析,发现应用模式下不同温度信号模式在传播速度和变化趋势上存在明显的差异。针对目前国内引进的板坯漏钢预报系统因无法调整其预报参数而造成的高漏报、误报率,利用VC++编程语言开发了可调整预报参数并可显示热相图的逻辑漏钢预报系统,并利用国内某厂的实际生产数据进行了实验。
发表时间：2009-06-30
针对宝钢1#连铸机及K IP/CAS三电系统原有设备老化、备件无法供应、维护与故障分析处理困难等问题进行改造。改造采用了离线仿真、并行运行等技术,解决了共用系统在线改造、不同系统间通信协议以及新旧系统共存等难题。本次改造由宝钢自主完成三电控制系统的系统集成、调试与热负荷试车,并取得了系统改造投运后当月达产的良好效果。
发表时间：2009-06-30
根据炼钢连铸结晶器的特点,设计并实现了便携式结晶器振动监测系统。系统实现了三维振动动画模型的建立、振动频率辨识与计算、振动相位计算、振动幅值及偏差计算和相关工艺参数计算。经过在炼钢厂的现场应用,系统设计满足工业现场的使用要求,能精确地测量结晶器的振动幅值、频率、相位和相关工艺参数,为结晶器的安全生产提供了科学依据,有较好的工程应用价值。